1.6 应用烟草物流现场管理
六、应用烟草物流现场管理方法
一、5S管理法（五常法则、五常法）
1.定义
- 整理、整顿、清扫、清洁、素养
2.实施要点
（1）整理的实施要点
- 整理：将需要与不需要的物品区分开来，并将不需要的物品加以处理，是改善生产现场作业环境的第一步。
- 要点：对生产现场摆放的物品进行分类，进而划分物品的使用等级。不用、很少用、少使用、经常用
| 区分等级 | 使用频率 | 处理结果 |
|---|---|---|
| 不用 | 不能使用 | 废弃处理 |
| 不用 | 不再使用 | 废弃处理 |
| 很少用 | 1年内可能会使用 | 存放储存室 |
| 很少用 | 6个月-1年使用1次 | 存放储存室 |
| 少使用 | 1-3个月使用1次 | 存放储存室 |
| 经常用 | 每天到每周使用1次 | 工作场所附近 |
（2）整顿的实施要点
- 对工作现场内保留的物品，进行科学合理的布置和摆放；
- 并设置明确、有效的标识，以便作业人员能在最短的时间内取得所要之物，从而实现在最简洁有效的流程下完成事务。
- 定置管理和工作合理布置
（3）清扫的实施要点
- 对工作场所进行彻底的清洁、杜绝污染源的产生；
- 并对运行异常的设备进行维修。
（4）清洁的实施要点
- 整理、整顿、清扫完成后，进行认真维护、以维持作业环境的最佳状态；
- 清洁不是表面工作，而是对前三项活动的坚持深入，能有效消除发生安全事故的诱因。
（5）素养的实施要点
- 5S管理法的核心就是提升人员素质；
- 使人员养成严格遵守规章制度的作业习惯和工作作风。
3.5S管理法推进步骤
（1）建立推行小组
- 制订推行方针目标及推行计划，安排活动日程和实施方法。
（2）教育培训及前期宣传
- 推行小组组织专家进行5S管理法培训，开展培训和宣传活动；
（3）导入实施评价方法
- 依据实际情况制订合适的考评标准，评价5S管理法推行实施效果，并根据评比结果实施奖惩；
（4）检讨修正，总结提高
- 适当修改调整考核标准，针对推进工作问题，制订改进办法
（5）全面推进5S管理法
- 进行修改后，按照样本区域的实施办法全面推进5S管理法，落实到各部门生产现场。
4.5S管理法应用方法和技巧
- 红牌作战
- 定点摄影
- 寻宝活动
红牌作战的步骤
- 成立红牌作战专案小组；
- 组织相关人员进行专项整治，人员包括制造部门、资材部门、管理部门、会计部门的负责人。指导现场人员标识出所有不需要物品；
- 统计出现场的物品。
- 主要包括三个方面。一是库存：二是设备；三是其他。
- 确定红牌的标准。
- 确定要与不要的标准，明确不要物的处置时间。
- 制作红牌。
- 标准物品名称、使用人、清理时间、库存数量等信息。
- 张贴红牌。
- 评估与处理。
- 对现场物品进行全面复核，评估红牌作战的效果。
二、可视化管理法
1.可视化管理理论
- 可视化管理是指视觉采集信息后，利用大脑对其进行简单判定（并非逻辑思考）而直接产生对错结论的管理方法。
- 具有直接和快捷的优点
- 目的在于明确告诉员工应该做什么。
2.可视化管理原则
视觉化原则
- 彻底进行标识，进行色彩管理；
透明化原则
- 将需要看到而被遮隐的地方显露出来；
界限化原则
- 标识管理界限，标识正常与异常的定量界限，使指一目了然；
3.可视化管理的内容
- 现场作业人员的工作状态和操作内容的可视化管理
- 现场物品的工作状态和使用情况的可视化管理；
- 作业效率的监督和可视化分析管理；
- 安全作业管理情况的可视化。
4.可视化管理的方法
（1）定置管理
定置管理是可视化管理的基础；
以生产现场人、物和场所的有效结合为目的，遵循“定位置、定数量、定品目”的三定原则
定置率=实际定置的物品个数/定置图规定的定置物品的个数
定置管理实施原则：
- 有图必有物；每一个定置管理图都必然有与之对应的放置物品；
- 有物必有区：物品放置区域划分明确；
- 有区必有牌：所有物品定置区域必须悬挂标识牌，标识牌内容按同一要求制作。
定置管理的流程：
- 制订定置计划；
- 进行工艺研究；
- 状态和信息分析；
- 定置管理设计；
- 实施现场定置管理；
- 检查考核定置效果；
- 优化定置管理设计。
（2）看板管理
是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等状况一目了然的表现；
主要用于管理项目，特别是对情报进行的透明化管理活动。
常见的看板的类型：
- 目标分解展示板；
- 设备计划保全日历；
- 区域分担图（责任看板）；
- 安全无灾害板；
- 班组管理现状板；
- 定期更换板。
看板设计注意事项
- 保证在视野范围内，距离不能断层，连续且能不断刺激人的意识；
- 标志清晰、美观、醒目，选用色彩要符合内容需要；
- 宜采用形象化的图示标志，要有显著的视觉效果；
- 设置在空旷的场站展示平板上，或光照与可视性效果较好的现场设备上。
（3）颜色管理（色彩管理、色别管理）
- 依据物品的色彩即可判别物品的属性、性质及特点的一种可视化管理方法。
- 管理内容包括地面、墙壁、管线、工位器具
- 烟草物流现场颜色使用范围：
作业人员的颜色管理。
- 工作服
- 工作帽
- 防护用品
- 工牌号
物品定置限颜色管理。
- 搬运与人行路线通道；
- 工作区及堆放区的区域定置线和标牌；
- 设备物料辅助物品定置线和标识牌。
现场作业安全颜色管理。
- 人车分离标识
- 安全警示标识（消防、漏电、漏气、机械伤人）
三、防错法
（1）概念
- 新乡重夫提出；
- 定义：在过程差错发生之前加以制止，是一种生产过程中利用自动响应、报警、标识、分类等有效手段，使作业人员减少或避免产生差错的方法
- 目的：预防生产过程中可能出现的差错，并避免由于差错产生的质量问题
- 零缺陷是防错法的精髓
（2）原则
使作业的动作轻松。
- 难观察、难拿、难动的作业内容导致员工作业疲劳感激增，易引发操作失误。
使作业过程摆脱技能与直觉的约束。
- 需高度技能与直觉的作业容易发生失误；
- 考虑利用工具开展机械化作业，使新进人员或支持人员也能完全胜任工作。
使作业过程远离危险
- 因不安全或不安定的作业环境带来危险时，加以针对性改善，杜绝一切危险源的产生。
使作业过程摆脱感官约束
- 依靠人的视觉、听觉、触觉等感官功能作业时，容易产生误差；
- 通过制作工具或使之机械化，减少对感官的依赖度。
（3）防错法原理
断根原理
- 从根本上消除引发错误的原因
- 排除的方法
保险原理
- 同时执行两个以上的动作才能完成目标
自动原理
- 运用各种学科原理，确定作业流程中某些动作的执行或不执行，以避免错误发生
- 光学控制、红外感应
顺序原理
- 避免作业顺序、流程前后倒置
- 编制号码、按序排列
- 运用斜线法则进行档案管理
隔离原理
- 通过分隔不同区域，使其不能造成危险或错误的现象发生；
- 危险物品放入专用橱柜，上锁
警告原理
- 有不正常的现象发生时，能以声光或其他方式发出各种“警告”信息，以防止错误的进一步发展。
- 超速报警器
相符原理
复制原理
层别原理
缓和原理
（4）防法的作用
- 第一次就把事情做好；
- 可在提升产品质量的同时，减少纠错成本；
- 消除返工，减少资源浪费
（5）防错法应用步骤
识别和描述；
- 详细识别和描述缺陷的条件；
- 出现缺陷后，需考察缺陷历史；
- 为明确责任，指派一位团队队员跟踪缺陷。
确定根本原因
- 开展因果图分析以评估根本原因；
- 根本原因的确定，对于应用防错技术消除缺陷至关重要。
评审现行标准程序
- 对发生缺陷操作的步骤进行分析；
- 进一步提升防错成功率。
识别标准的偏离
- 观察实际操作过程；
- 辨别出与标准操作程序的差异；
- 两者之间的差异程度或偏移情况即为需要改进的范围。
确定合适的防错装置
- 预防和发现失误是防错的关键；
- 检测是较为有效的一种方式。
创建装置并测试效果
- 修改装置直到证明对防止缺陷有效。
（6）防错法的运用方法
- 采用防错工具；
- 工序精简；
- 统计过程控制（广为采用）；
- 在线测试（最常见）；
- 借助测量工具。
（7）防错装置的效果
预防型：从源头上防止错误；
检测型：在失误产生时发现，未造成缺陷；
检测型：在缺陷发生后但未流出该工位前将其检测出来。
以上